铝合金门窗余料放置要求

文章目录：

1、车间生产管理计划书2、生产车间领料、退料作业规范及流程图3、【必旺布局规划】压铸车间这么布置，生产效率直接提高10倍

车间生产管理计划书

一、车间规划

1、划定原料、余料、物料、半成品、成品库存区

a.原料、余料

对入厂原料、生产余料按类别分区摆放于指定库房内，整齐摆放于划定区域内，标示明确。

b.物料

对入厂物料按类别分区摆放于库房划定区域内，标示明确。

c.半成品、成品

对生产的半成品、成品分区摆放于划定区域内，标示明确。

2、生产设备规划

按生产工序摆放设备，用地脚螺栓固定于地面上，并用路标漆划线标示，区分设备摆放区，车辆行走区、模具摆放区等。

二、管理制度

1.建立6S管理体系，贯彻6S管理精髓，确实执行整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全

2.建立全员生产保养（TPM）管理体系，贯彻全员生产保养理念，配合保养部门做好预防保养及IE改善

3.建立奖惩制度，个人卫生责任区、设备预防保养、产品品质等方面进行考核。

三、安全管理

1.建立安全生产宣传板，定期对安全操作、安全隐患、工伤案例等加强生产人员安全意识。

2.于车间墙壁及存在安全隐患部位，粘贴安全图示及安全标语，进行安全宣传及安全提示。

3.对于特种设备、生产设备建立安全检查周报及月报，对安全隐患进行排查，维修。

4.定期开展安全生产教育培训，教导生产人员提高安全意识

5.对新进员工进行岗前培训，预知安全隐患

6.购买统一工作服、安全帽、安全鞋、手套等安全防护用具

四、生产标准化建立

1.建立生产设备标准操作条件卡(OP卡），保证设备稳定生产，确立产量标准。

2.编制各岗位人员操作规范，建立标准操作规程

3.建立停开机余料发生量管制基准，对停开车余料发生量进行管控

4.配合品质部门建立产品重量、厚度、长度、外观等管制基准

五、生产流程管理

1.建立生产流程表单

如:《轮班交接本》

《领料单》

《混合记录》

《原料结存日报》

《换模开机检查表》

《操作条件记录表》

《品检记录表》

《余料发生量记录表》

《生产状态单》

《生产单》

《缴库单》

《异常改善报告单》

《修复单》

《预防保养检查单》等管控生产流程

2.每日审核生产流程表单，统计每天产能，余料使用量，余料结存量，原料使用量，原料结存量，生产时间，异常时间，异常原因等，并将设备异常及时通知保养部门修复及主管知晓。

六、品质管理

1.配合品质部门建立产品检查规范

2.每天会同品检人员对产品尺寸，外观，进行抽检，并审核生产自主检查表《品检记录表》正确性。

3.建立品质看板，对品质进行宣导。

七、设备管理

1.针对设备异常填写《修复单》通知保养部门进行设备修复

2.开展全员生产自主保养，对设备保养落实到人，每周对设备进行检查，并填写《预防保养检查表》，由保养部门定期进行检核

八、人员管理

1.确实执行管理部门制定的考勤制度

2.开展人员定期培训及机会教育

3.建立《操作技能考核表》，每季度对员工设备操作技能进行考核

九、生产绩效

1.成本降低

a、跟踪生产稳定性，研讨生产速度提升方案，降低生产成本

b、开展开源节流，减少生产用水、用电、消耗品等无谓浪费，降低成本

c、进行IE改善案件提报，并追踪其执行，降低成本

d、制定一次收率、二次收率制定目标，并向目标达成

e、设定每月车间管理目标，并向目标达成

2.考核每月产量，收率，余料发生量，再生料结存量之差异，并说明异常原因及改善对策，上报主管知晓。

生产车间领料、退料作业规范及流程图

生产车间领料、退料作业规范及流程是生产管理中的重要组成部分，生产车间领料、退料作业规范及流程的作用主要有确保物料准确性、提高生产效率、控制成本、库存管理、质量控制、责任明确、减少错误、提高透明度、优化资源分配等。下面是一个生产车间领料、退料作业规范及流程图的范例模板，仅供参考。

1.目的：

规范领料与退料作业流程，有效控制物料状态及数量。

2.范围：

适用于生产车间生产领料、退料、资材发料和退料等过程。

3.职责：

3.1 生产车间：负责填写《领料单》、《退料单》，签收物料，物料异常反馈.

3.2 资材课：负责依《领料单》配货,并送货到车间指定位置并记账，依《退料单》分类处理退料并记账，统计物料损耗比例并制作、发行各生产车间之《月度物料损耗表》.

3.3 品管部：负责对退料的处理方式及其品质进行确认.

3.4 生管课：负责批准生产车间的《领料单》、《退料单》，库存和生产物料的监控；订单结单后发出《订单结案明细》，通知生产车间整理余料入库。

3.5 采购课：负责将来料、库存及制程中发现的不良物料退回给供应商.

4.定义：

4.1 来料性不良：指上道工序或者供应商产生的、非本车间因素产生的品质不良。

4.2 自制性不良：指由于制造车间自身的原因造成的有品质问题的物料或产品的不良。

5.作业内容

5.1 正常领料

生产车间物料员依生产计划填写《领料单》，并在领料背景选项中“正常生产”前的方框内打钩，经所在课室最高负责人审核签署后，物料员负责交给生管课对领料的数量及型号等内容进行审核并签字，提前4小时交给资材课备料。若紧急使用物料(提前1小时)需得到生管部长批准后不受此限。

5.2 物料在车间内部的控制及数量异常处理

5.2.1 生产线班长及车间品管员在领取的物料投产前，须再次随机性抽样确认物料的使用是否符合既定要求，如有异常立即通知相关人员到现场处理。

5.2.2 无法立即投入生产的材料及半成品，或每批(P/O)生产后尚未结单需补尾数的物料，均须识别清楚，并暂存于指定的位置。

5.2.3 生产前及生产过程中发现物料种类及数量存在异常时，生产车间冻结现场，并立即通知资材课仓管员及品管员，确认被冻结的现场,并从未拆封的整箱（或框、袋、捆等）中进行数量抽查，经抽查三方确认存在数/重量问题、错料、混料的，由资材课依抽查后评审的结果立即执行。

5.2.4 订单生产结束后发现物料需要补料的，依5.5执行。

5.3 资材配料发货.

资材课收到《领料单》后，根据其品名、规格、数量等内容，仔细核对彩图、订单、BOM表等资料后进行备料，确保无误后如数将物料送到车间指定位置,并与车间物料员清点、在领料单的备注栏签署

5.4 车间物料员签收物料

车间物料员与资材课仓管员须在现场对所配送的物料进行抽样性确认至少包含：流转卡填写是否完整，其内容是否与实际物料的类别、总数量等相符，如有异常可以拒收，双方确认无误后由物料员现场签收物料。

5.5 异常补料

对于领用数量大于订单数量的领料、遗失、生产不良等自制原因的补料，生产车间物料员填写《领料单》，在领料背景选项中“补料及原因”前的方框内打钩，并填写补料原因，在经所在课室最高负责人、生管、生管部长批准后方可转到资材课领料。

5.6 退料及处理

5.6.1 退料流程：由车间物料员完整填写《车间退料单》，并在处理方式栏内选择对应的处理方式编号，所在课室最高负责人审核签署后，由车间品管对退料进行检验并确认处理方式的准确性,最后经过生管批准执行退料.

5.6.2 定单结单型退料：订单生产完毕后,由生管以《订单结单通知》经部门主管审核后，通知到各相关的生产车间及资材课,生产车间以《退料单》方式将订单结单的物料进行整理分类后，送车间品管抽检符合相应的条件后执行退仓，资材课收到《订单结单通知》后该订单不再做出库作业.

5.6.3 临时退料：对于订单数量较大连续生产多日的长线产品，或产品报废及质量异常比例较高的退料，各生产车间根据实际需求适时执行退料.

5.6.4 退料品处理方式

5.6.4.1 供应商来料性不良的退料：来料型不良的物料经过IQC确认后直接退给供应商；仓库库存中发现物料质量异常的，经品管判定非我司储存原因且为来料不良原因的由资材课清点后填写《退料单》通知采购课退给供应商；生产过程中发现物料质量异常的，由车间填写《车间退料单》并经课室最高负责人、品管、生管及部长批准后按要求时限退料到资材课，再由资材课填写《退料单》单通知采购课退给供应商，供应商选择由我司挑选使用产生费用的，由生管填写《来料不良产生费用通知书》，上报财务直接在货款中扣除，并将不良品退回给供应商，同时要求供应商原则上在3日内必须收回所退物料，否则由本司打包托运回供应商费用由供应商承担,或者本司进行处理和清理且不承担任何责任。

5.6.4.2良品余料退仓：由资材课核对实际退料品的品名、规格、数量等项目与《退料单》的相符性，对核对无误的良品余料经过车间品管随机性抽检和签署、生管批准后执行退仓，资材需按区域归类摆放，标识清楚，并登记到账。

5.6.4.3 报废品退料：车间自判需要报废的物料，经过车间品管确认后，报经生管批准后，交资材课进行核对签收，统一进行相应的粉碎、拆卸或其它方式处理，并登记到账。

5.6.4.4 自制返工品退料：异常现象分布较为集中且比例在允收标准范围内的（详见《抽样计划》、《进料检验规范》、《制程检验规范》），由发现单位以《内部联络单》方式通知责任单位，责任单位派人到现场或拉回本车间返修；异常比例超出允收标准范围以外的，由发生单位品管填写《纠正和预防行动要求书》并跟踪处理结果。

5.6.5 退料品的处理时效

5.6.5.1 生产车间订单结单的物料退料，需在收到生管课开出的《订单结案明细表》4天以内完成结单物料的退料作业。

5.6.5.2 资材课在收到《车间退料单》及退料品3天内处理退料品(含良品、不良品)。其中外协的不良退货参照5.6.4.1, 自制件退料参考5.6.4.2到5.6.4.4。

5.6.5.3 采购课接到资材课填写的《退料单》3天内须将不良品退给供应商，并办理相关的手续

5.7 物料损耗统计

资材课以月为单位依据生产订单物料需求及车间《领料单》及《车间退料单》等数据统计各生产车间《月度物料损耗表》，经部长审核后发放到各生产车间，并抄送给财务(成本核算员)。

6.相关文件

6.1 《生产过程控制程序》AH-QP-10

6.2 《不合格品控制程序》AH-QP-18

6.3 《采购控制程序》AH-QP-09

6.4 《抽样计划》AH-QP17-WI-001

6.5 《进料检验规范》AH-QP17-WI-002

6.6 《制程检验规范》AH-QP17-WI-002

7.相关表单

7.1 《领料单》《AH-QP10-FOR-002》

7.2 《车间退料单》《AH-QP10-FOR-005》

7.3 《纠正&预防行动要求书》《AH-QP18-FOR-001》

7.4 《订单结单通知》《AH-QP10-FOR-008》

7.5 《退料单》《AH-QP18-FOR-001》

7.6 《月度物料损耗表》《AH-QP10-FOR-007》

8.附件

8.1 生产车间订单领料作业流程图

生产车间订单领料作业流程图

8.2 生产车间订单退料作业流程图

生产车间订单退料作业流程图

需要原文档请关注并私信“资料”。

【必旺布局规划】压铸车间这么布置，生产效率直接提高10倍

一、压铸车间在工厂总平面布置中的位置

一个完整的压铸生产企业要正常运作应有生产车间、辅助车间、动力设施、仓库及运输、行政管理及后勤等。而一个产品厂则还有机加工车间、装配车间和其他车间。压铸车间在工厂总平面布置中的位置应考虑以下几点：

1、压铸车间属热加工车间，产生烟气较多，从环境保护考虑，应将压铸车间布置在夏季主导风向的下风区，并在离工厂入口较远地方；也不应与锻压、砂型铸造车间靠一起。

2、考虑铸件的运输方便，尽可能靠近机械加工车间。

3、根据本厂生产规模、技术水平和发展可能性，宜留有发展余地。

4、创造良好工作环境，应充分利用自然通风和自然采光，避免西晒，厂房的纵向天窗轴线应与夏季风主导风向成60-90°角，以便排出烟气和有害气体。

5、根据防火要求，压铸车间与邻近建筑物之间应有一定距离，在车间周围应有消防车行驶道路。

6、镁合金压铸车间应是独立单层建筑，车间地面应高于其他地面。

二、压铸车间的布置

1、平面布置原则

1）车间的平面布置首先要考虑物料（炉料、金属液、铸件及浇注系统等）流程通畅、紧凑，避免来回输送。

2）在充分利用车间面积的同时应考虑压铸机维修，压铸型装拆、维护和存放场地。

3）主要生产工部（压铸、熔化）应布置在具有良好采光和通风地方。

4）办公室的位置应保证工作人员出入方便，并有较良好的工作环境。生活间应避免通过车间再到生活间。

2、压铸工部的布置

1）压铸机的布置应根据规模大小分别集中布置，对于自动化程度高的压铸车间，宜按机组布置，便于生产管理。

2）根据厂房条件和压铸机的大小不同可采用单列布置和双列（多列）布置。压铸机可垂直车间墙面，也可平行车间墙面布置，无论采用那种布置方法，压铸机最突出部分到墙面距离不应小于1米，车间内人行道不应小于1.5米，电瓶车的运输通道不应少于3米。

3）两台压铸机之间应根据压铸机的大小和周边设备多少、铸件装具、浇口余料放置情况，留有足够距离，以保证设备的运行和检修、模具装拆和清理、工人的操作等方面要求，并根据需要在压铸机外围设置防护网和金属隔板。

4）压铸工部厂房内应有起重设备，便于吊运模具和压铸机的零部件。

5）充分考虑操作人员的人体生理因素，保证足够的工作活动空间，较好的作业环境和职业安全卫生措施。

3、熔化工部的布置

1）熔化工部尽可能与压铸工部分开布置，根据不同的需要可布置在车间中部或端部，尽量采用少污染的能源。

2）应有足够的面积用于放置原材料、回炉料（仓库应另设置）和加料操作并留有运送金属液的通道。

三、压铸机的选择原则

压铸机的选择应考虑以下几个方面：

1、根据压铸件的合金种类和大小、生产类型，初步确定压铸机的类型。锌、锡、铅及镁（小件）等合金宜选用热室压铸机，铝、镁（大件）、铜等合金应选用冷室压铸机。产品品种少、批量大时，应选用自动化程度高配备齐全的压铸机。

2、确定压铸机基本机型后，根据压铸件的外形尺寸、重量、壁厚和技术条件确定压铸机机型，核算其锁模力、压室充满度、容模空间尺寸、压射能量。

3、确定压铸机机型后还要考虑空压射速度、液压系统和控制系统、可靠性等。

四、运输设备的选择

压铸车间运输的物料主要有压铸合金、金属液、压铸件、浇注系统及余料、压铸模。

1、压铸合金运输：一般可用叉车或吊车。

2、金属液运输：多用叉车，自动化较高的车间采用轨道式金属液自动配送系统。

3、压铸件、浇注系统及余料的运输：可采用专用小车或连续输送机。

4、压铸模运输：可采用单轨电动葫芦和单梁式或桥式起重机。

五、压铸车间厂房跨度和高度的建议

压铸车间厂房跨度一般应有18米或24米，最好选用24米。吊车轨顶高度取8.15米，屋架下弦最低高度取10.8米

车间布局：www.bglayout.com

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